USDКурс снизился 1.9746
EURКурс вырос 2.1262

Bel.biz продолжает серию производственных репортажей в рамках нового проекта, главной целью которого является раскрытие поэзии изготовления повседневных товаров. На этот раз в поле нашего зрения попало обувное производство. Чтобы проследить за полным циклом изготовления обуви мы отправились на ООО «Тувия», которое является производителем женской обуви под торговой маркой  “Happy Family”. Реализация обуви осуществляется через торговую сеть «МЕГАТОП», а также различные магазины Беларуси и России.

И начнется наше путешествие с конструкторской службы предприятия, где фантазия дизайнеров материализуется в технический эскиз и чертежи.

- Новый ассортимент отбирается и утверждается непосредственно на художественном совете, который проходит два раза в год и разделен на два сезона – осень-зима и весна-лето. Именно на худсовете принимается решение, какие из множества созданных образцов в скором времени появятся на полках обувных магазинов. Однако этапу изготовления образцов предшествует долгий подготовительный период, который основан на анализе рынка и маркетинговых исследованиях. На базе полученной информации разрабатываются матрицы  фасонов и материалов. После их утверждения создается техническое задание на ассортимент новых моделей для участия в художественном совете, - сказала  начальник конструкторской службы ООО «Тувия» Наталья Пименова.

Дальнейшая работа по созданию новых моделей  связана с разработкой  технического эскиза и чертежа. С помощью дигитайзера чертёж  вводится в компьютер. 

Далее специалист работает с ним в профессиональной конструкторской программе. На  основании чертежа производится деталировка модели – бумажные лекала  вырезаются  на режущем плоттере.

На основе бумажных лекал, а также паспорта модели, технолог оценивает трудоемкость модели, укладываемость деталей и процент использования материалов. Если показатели положительные - изготавливается опытный образец.

- Если говорить об ассортиментном перечне, то в сезон мы выпускаем порядка сотни новых моделей, не считая лидеров продаж, которые переходят из коллекции в коллекцию. Таких хитов порядка 10 единиц, - сказал заместитель директора по производству ООО «Тувия» Алексей Савицкий. - В этом сезоне мы создаем очень сильную коллекцию, благодаря которой надеемся на большие продажи. Конечно, по сравнению с китайской или индийской обувью, наша обувь дороже, но зато и качество выше. Вы сами подумайте, если в Беларуси зарплата швеи $500-600, то в Молдове - $150-200, а в Индии – $30-50, что также влияет на конечную цену товара. К тому же сама себестоимость обуви у нас выше, так как мы используем только сертифицированное сырье. Конечно, мы боремся за каждый доллар на паре, чтобы сделать цену более конкурентоспособной, но в силу объективных причин, мы не можем продавать обувь по такой же цене, как и Китай.

Отметим, что 75% объема производства ООО «Тувия» идет на внутренний рынок, а 25% экспортируется в Россию. Диверсифицировать рынки пока не планируется, но есть планы по наращиванию объемов экспорта.

После подтверждения технологической службой, конверт с лекалами  передается  в экспериментальный участок, где образец кроится и изготавливается в единичном варианте вручную.

На раскрое подбирается необходимый по качеству и цветовой гамме материал, согласно паспорту модели, из которого по бумажным шаблонам кроят уже настоящие детали.

- У нас очень большой выбор кожи. Модель, например, может идти в двух-трех цветах, - прокомментировал заместитель директора по производству ООО «Тувия» Алексей Савицкий. – Все материалы тестируются на прочность и износостойкость в соответствии с требованиям белорусских ГОСТов и стандартов. Кроме того,  мы запрашиваем сертификаты качества у производителей,  а поставщики у нас  - буквально со всего мира. Мех привозим из Италии, кожу – из Аргентины,  Индии, Турции,  Италии,  нитки – из Чехии, России, подошву – из Польши, Украины,  Италии и России. Поэтому если говорить о составе каждой модели обуви – он «интернациональный».

Отшивают на предприятии не всю размерную сетку, а только ходовые размеры и размеры, утвержденные заказчиками.

На раскрой уходит примерно полчаса и еще где-то час-два, чтобы сшить все детали.

В итоге получается вот такая заготовка.

Далее эту заготовку затягивают на колодке, чтобы она обрела анатомическую форму, приклеивают подошву и вставляют стельку.

Вуаля – экспериментальный образец готов.

Как правило, делают несколько вариаций одной и той же модели, а уже заказчик на художественном совете утверждает цветовую гамму и материалы для своего заказа, из которых будет изготавливаться обувь в массовом производстве. Как только решение принято, технологи и производственные службы начинают адаптировать данную модель для широкого запуска под имеющееся оборудование.

Но вернемся к производству нашей обуви. В отличие от экспериментального участка, где обувь производят фактически в единичном экземпляре и вручную, массовое производство впечатляет своим размахом и автоматизированными процессами. Производство обслуживают 160 человек, которые работают в две смены. В день здесь производят примерно тысячу пар обуви или одну пару обуви в минуту. Мощности производства загружены на 100%.

В раскройном цехе мастер уже не вручную по бумажным лекалам, а по введенным в компьютер данным распределяет расположение деталей, задает программу и машина сама вырезает детали из кожи.

Вырезанные детали поступают в швейный цех, где их обтачивают и сшивают. Уменьшение толщины краев необходимо, чтобы соединение деталей было аккуратным и не давало утолщений.

Потом на деталях делается наметка, по контуру которой изделия должны сшиваться или склеиваться.

Каждая деталь имеет свой код, чтобы швеи не путались, какие детали нужно сшивать.

А вот так вставляется фурнитура.

Важным этапом создания заготовки является вставка подноска и задника. Это нужно для того, чтобы обувь держала форму. Для этого внутрь заготовки помещают термопластический материал, который сначала разогревают, а потом охлаждают.

Далее заготовку тянут по контуру колодки при высокой температуре на специальном оборудовании, чтобы будущий «башмак» приобрел анатомически правильную форму. Высокая температура нужна, чтобы кожа стала более эластичной, податливой и не разорвалась.

После влажно-тепловой обработки пятка заготовки выравнивается при помощи специальной пластины и ролика.

Вручную убираются все складки и неровности, чтобы подготовить обувь к приклейке подошвы.

Клей на подошву наносится вручную, и будущая подошва по конвейеру идет через температурный туннель, где на выходе активируются все клеевые пленки.

Далее заготовка и подошва также составляется вручную и идет под пресс.

После этого обувь попадает в холодильник, где снимаются все остаточные напряжения в коже и кристаллизуется клей. Остается только вынуть колодку из нашей готовой пары.

Потом нужно зашнуровать и вставить стельку, что также делается вручную.

На конечном этапе обувь чистят или полируют вручную или вот на таком приборе, работу которого наглядно продемонстрировал Алексей Савицкий.

И нашу новенькую пару остается только упаковать в красивую коробку.

Фото: Константин Горецкий



Теги: Беларусь, Мегатоп, ООО, производство обуви, бизнес
Будь в курсе событий
Подпишитесь на наш пятничный дайджест, чтобы не пропустить интересные материалы за неделю