title image

Убрать полки в столе, прикрутить 5S доску. Как EnCata внедряла Lean, а теперь учит этому другие бизнесы

Философия Lean — Бережливое производство — хорошо известна в среде стартапов. Концепция основывается на стремлении компании организовать работу так, чтобы максимально избежать потерь либо свести их к минимуму. Если описывать её двумя словами, это рациональность и логичность. Юрий Тетерский, технический директор и Lean-консультант компании  EnCata, работает с Lean, начиная с 2006 года. Он рассказал bel.biz, как эта философия помогает высвободить около 200 кв.м. производственных площадей и сократить в 1,5 раза затраты на оплату труда определенных специалистов. 

Впервые с концепцией Lean я столкнулся в компании «Эталон Окна». Требовалось повысить производительность: количество заказов повысилось, нужно было успеть их все обработать. Lean выбрали как самое экономичное и действенное решение. Загвоздка состояла в том, что консультантов, агентств с практическим знанием вопроса, практически не было, спросить было не у кого. Мы начали с чтения книги «ДАО TOYOTA» Джефри Лайкера. Потом съездили на обучающие курсы в Москву. По возвращении начали эксперимент. 

юрий тетерский

Юрий Тетерский, фото: EnCata

Когда я взялся за выстраивание процессов, было трудно убедить людей, что это не просто что-то модное и проходящее. Им не нравились новые правила, помощи было крайне мало. Поэтому очень помогла поддержка высшего руководства.

Перестройка системы отнимала силы. Приходилось экспериментировать, искать новые решения. Мы сдвигали столы, переставляли оборудование — делали все, чтобы оптимизировать пространство и сократить межоперационные переходы. Нам требовалось проанализировать каждое звено, работу всех сотрудников, законспектировать и понять, какие проблемы есть на каждом участке. 

Процесс внедрения Lean был чем-то похож на путешествие в тумане. Знаешь, где находишься, приблизительно догадываешься, куда хочешь попасть, а вот как идти не представляешь вообще. 

Почти три месяца я жил на производстве: в первую смену работал технологом, во вторую — рабочим. Прошел путь от менеджера по продажам до заместителя директора по техническим вопросам, с промежуточными остановками на технолога, логиста, диспетчера. Этот опыт пригодился при выстраивании потока. Я досконально изучил весь процесс от входа информации до выхода готового изделия из цеха. 

Например, проводил весь день в цеху, вел хронометраж времени с секундомером и описывал, что делает ответственный работник. Затем создала карту, задавал вопросы работникам, просил сделать по 6–7 повторений, чтобы найти лишние действия. Некоторые потери замечал сразу. Например, кто-то из сотрудников ищет инструмент или деталь (контур, стеклопакет…) минут 20. Очевидно, что это можно оптимизировать: организовать рабочее место должным образом.

encata

Экскурсия по конструкторскому бюро (КБ) и хакерспейсу MakeIT.center, фото: EnCata

Уже через полгода мы получили первые результаты:

  1. Увеличилась производительность: до преобразований две смены выпускали около 90 окон, после преобразований одна смена начала выпускать около 100 окон.
  2. Освободилось около 200 кв.м. производственных площадей.
  3. В 1,5 раза сократились затраты на оплату труда сборщиков.
  4. Появилась предсказуемость производства: мы смогли рассчитывать, какое количество людей необходимо под требуемый объем производства. 

Все процессы мы научились выстраивать в поток и разбивать на операции, многие из которых стали стандартизированными. Отныне нам уже не требовались узкие специалисты: можно было выполнять все работы силой сторонних людей.

Однажды мы даже провели эксперимент. Пригласили на минское производство директоров и менеджеров других филиалов. В течение двух недель в конце рабочего дня в цеху собирали окна. Показательно, что с поставленной задачей справились даже офисные сотрудники, люди, вообще не имеющие отношения к производству. Это значит, что технический процесс поставлен правильно и он работает.

В EnCata я пришел пять лет назад. Уже на тот момент многие инструменты бережливого производства были реализованы в компании. Например, широко использовались тележки с заказами, зеленые карточки по занятости станков. Инициатором интеграции философии LEAN был Олег Кондрашов, заложил её основы в компанию. После нужно было развиваться дальше, совершенствовать процессы, работать над стандартизацией, прививать философию. 

В процесс люди втягивались долго, осознавали его медленно. Раз в неделю мы проводили лекции и обучение по одному из 14 принципов TPS (производственная система TOYOTA) и конкретному их применению в жизнь. Сегодня этот процесс у нас идет постоянно: обучаем сотрудников, проводим аттестацию и тестирование новых людей, повышаем их уровень знаний и профессиональные компетенции. Также на предприятии внедрена система стандартов на основе внутреннего ПО, которое поддерживает должный уровень знаний сотрудников. Также существует система листов предложений — каждый сотрудник может написать пожелание об улучшении чего-либо, и все это так же будет реализовано во внутреннем ПО.

EnСata работает по Lean с самого основания. У нас не было какого-то временного отрезка вроде: здесь начали внедрять, а здесь закончили. Мы постоянно совершенствуемся. Это происходит на уровне подсознания. В компании нет конкретного человека, который ходит и говорит, что нужно исправить или внедрить — инициатива исходит от сотрудников. Они сами вносят предложения, сами дорабатывают и усовершенствуют свои рабочие места, тот или иной технологический процесс.

Совершенствование инструментов и механизмов занимает много времени. Однако теперь, когда смотришь на результат, уже не представляешь, как можно было жить и работать без этого.

Например, пластиковые канбан-карточки для пополнения запасов когда-то были железными, брутальными и чумазыми, потому что писали на них маркером. А сегодня на них QR-code и при помощи обычного смартфона мы ведем учет времени по проекту и списание материалов в онлайн-режиме.

makeit.center

Экскурсия по конструкторскому бюро (КБ) и хакерспейсу MakeIT.center, фото: EnCata

 

Канбан-доски в конструкторском бюро изначально не было. Потом появилась небольшая табличка с бумажными стикерами. Сейчас это красивая доска с разноцветными железными карточками, которая отображает загруженность всего open space. По ней легко можно понять, как двигается задача. 

Столы без полок не захламляют рабочую поверхность, помогают содержать её в чистоте и порядке. 

Доски 5S с рабочими инструментами на порядок выше тех, что были вначале. У нас есть вариант со встроенной нейронной сетью, которая сама следит за их наличием.

Весь путь к пониманию и реализации системы Lean-подхода, основанного компанией Toyota, у меня занял больше 10 лет. Теперь в компании мы развиваем все дальше по принципу кайдзен — непрерывное совершенствование. 

Именно так появилась идея проводить курсы по Lean. В них входит три программы: 

  1. Обучение основам с вариантами на 3 и 8 часов. Первый вариант — это обзорная экскурсия и рассказ о применении Lean механизмов на практике. Второй — более глубокий и обширный, включает введение в основные термины и инструменты, историю Toyota и создание TPS, а также экскурсию по конструкторскому бюро (КБ) и хакерспейсу MakeIT.center.
  2. Lean-аудит продолжается 3–4 часа, в него входят оценка состояния производства, консультация, помощь в определении планов и целей предприятия.
  3. Внедрение на предприятии занимает минимум 8 часов. Точное время зависит от объема работ и количества выявленных ошибок и потерь.
  4. Подготовка руководителей. Обширное и детальное обучение, во время которого обучаем, как все это работает на производстве, читаем специальную литературу и в конце проводим экзамен.

Первая программа пользуется огромной популярностью. Как я уже сказал, в нее входит обзорная экскурсия по компании EnCata. Для посетителей это шанс посмотреть, как выглядит бережливое производство, что из себя представляют те или иные инструменты LEAN, возможно, перенять какие-то моменты. За 3 месяца существования образовательной программы экскурсии я провожу по несколько раз в неделю. Записаться можно на сайте lean.contractors. Результат пути, который я преодолел за 13 лет (5 из которых — в EnCata), пытаюсь уместить в короткий промежуток времени от 3-х до 8-ми часов.

Возможно, это прозвучит пафосно, но нужна смелость, чтобы обновить процесс с нуля и сломать закоренелую систему. Однако чистое производство — именно тот случай, когда цель оправдывает средства и при этом не требует значительных затрат. Чего стоит убрать полки в столе, прикрутить рядом 5S доску или установить на производстве канбан систему?! Почти ничего, а результат непременно будет.

Фото: EnCata.

Интересно? Поделитесь с друзьями!
  •  
  •  
  • 2
  •  
  •  
  •  
    2
    Shares

Похожие статьи

Imaguru Video

Популярное